循環流化床鍋爐改造總結

循環流化床鍋爐改造總結曾少林，焦榮飛，梁勇（廣西河池化學工業集團公司，廣西河池我公司建于60年代末期，是以煤制氣生產合成氨的氮肥企業，經過幾十年的擴建達到了年產合成氨18萬t，尿素24萬t的生產能力。公司熱電廠原有鍋爐4臺，均為35t/h中溫中壓煤粉鍋爐。1993年為消化造氣爐渣，把2*爐改為循環流化床鍋爐。1995年又新建了5爐（為循環流化床鍋爐），該爐投入運行后一直未達到設計要求隨著擴建完成后新老系統轉入高負何生產，熱電廠供熱能力更顯緊張，加上改造后的2、5鍋爐出力不足，影響了用汽裝置的正常運行，制約了合成氨尿素、甲醇等產品生產能力的發揮此外，由于鍋爐熱效率低，供汽成本高，影響了公司的經濟效益由于我公司每年有大量無煙煤的爐渣，為很好利用這部分能源，公司決定開發有效燃燒造氣爐渣、無煙煤粉粒的循環流化床鍋爐技術1999年7月，我公司與廣西節能技術研究設計院合作，采用華中科技大學開發的循環流化床燃燒技術，首先將41鍋爐改造為DSFX40-3. 82/450-M型循環流化床鍋爐，于2000年1月點火成功，5月進行總體驗收4*鍋爐順利投產后，公司對5鍋爐進行技術改造，型號為DSFX35-3. 82/450-M，于2000年11月一次點火成功，3月通過總體驗收1循環流化床鍋爐的特點1.1燃燒基本原理本項目采用循環流化床燃燒技術，并采用華中科技大學煤燃燒國家重點實驗室發明的中溫下排氣旋風分離器床料在流化狀態下進行燃燒，一般粗粒子在燃燒室下部燃燒，細粒子在燃燒室上部燃燒，被吹出燃燒室的細粒子采用分離器收集下來之后，送回床內循環燃燒12鍋爐的特點4、5*鍋爐改造后，經運行實踐證明，具有下列特點煤種適應性廣。我們燃用的燃料主要有：各種煙煤無煙煤屑和爐渣。在運行中，把這幾種燃料進行不同配比的混燒、純燒試驗，均能穩定燃燒當然，煤質好的燃料，灰渣排放量少，劣質燃料的灰渣排放量多。

　　110%的范圍內穩定燃燒，這是煤粉爐無法實現的運行操作簡單，燃燒工況穩定，不會出現煤粉爐爆燃“打炮”現象鍋爐在平臺上裝有看火孔，方便檢查。爐門前裝有寬敞的平臺，方便底料的裝卸鍋爐布置緊湊，方便檢修。

　　分離裝置效果明顯，采用下排氣式旋風分離器后，通過運行試驗，在各種工況不變的狀況下，投入一個返料器，鍋爐出力可增加4~ 5t/h，兩個全投用，則鍋爐出力可增加7~鍋爐熱效率高。鍋爐運行調整得好可控制飛灰中殘碳含量在1C%以下，渣中殘碳含量在2以下。鍋爐熱效率可達95%采用流化密封送灰器這種送灰器具有自調節特性，隨鍋爐負荷的變化能自動改變送灰量，運行穩定，保證了正常灰循環采用動態點火系統，用專用點火槍將輕油噴入點火燃燒室，并將里面的空氣加熱，然后將高溫空氣送入爐膛加熱爐膛中床料。該點火系統簡單，自動化程度較高污染小低溫燃燒是該爐型一大特點，可使NOx的生成量顯著減少，排放氣中NOx為鍋爐的爐渣和飛灰中，含碳量分別為0.8%和5%，可為新建的32萬t水泥廠提供優質的填充料生產煤灰水泥（建筑用），供西部開發的重點工程一一龍灘電站建設使用。

　　SO2的排放：由于采用含硫低的爐渣和無煙煤（造氣煤下腳料）與本地含硫09%的劣質煤混燒，出口煙氣含硫量由原煤粉爐的25. /m3下降到NOx的排放：由于循環流化床燃燒溫度在850~900C，燃燒溫度低，因此空氣中的氮與氧轉化為氮氧化物少。此外，采用二級燃燒方式控制了燃料氮氧化物的生成因此采用循環流化床燃燒技術，出口煙氣氮氧化物排放濃度為200mg/m3左右，比煤粉爐出口煙氣氮氧化物濃度降低了約75% 3存在問題及措施3.1磨損及措施循環流化床鍋爐的磨損問題一直困擾著使用廠家，在使用后期，磨損更嚴重。為此，區節能設計院在4、鍋爐改造設計上采取了一系列防磨措施，收到了較好的效果。

　　增加埋管的厚度，且在沿長度方向迎風面一定角度內焊上防磨肋片，防磨肋片采用優質耐磨材料過熱器迎風面及彎頭部分加裝防磨罩。

　　省煤器彎頭布置在爐墻內，省煤器迎風面直管道加裝防磨罩此外，對流受熱面的煙氣均設計較低的流速，以減少對受熱面的磨損在空氣預熱器進口處加防磨套管。

　　流化床內爐墻采用高溫耐磨材料砌筑旋風筒、返料器內襯采用高耐磨材料砌筑3.2鍋爐冷渣系統鍋爐冷渣系統不完善，給排渣帶來一連串難題建議今后加強對冷渣裝置的研究，使其更完善3.3風帽鍋爐布風板的風帽存在碳化、變型磨損等問題，需改進本項技術設計領先，結構布置合理，產汽量高，操作安全方便，適合改造煤粉鍋爐。且設備對材料要求不高，投資少，分離效率高現在，我公司開2臺爐可供合成氨七機以上、兩套尿素裝置的生產（原需開3臺爐）并達到廢渣、廢料的綜合利用以及節約資源、節能降耗的目的我公司將計劃再投資1500萬元