分層給煤裝置在鏈條鍋爐節(jié)能改造中的應(yīng)用

因而燃燒效率和熱效率較低，出力不足，既浪費燃料又污染環(huán)境，無法滿足生產(chǎn)和生活的需要。雖然各使用單位及技術(shù)人員采取了各種措施，包括改造前后爐拱爐壁保溫材料和結(jié)構(gòu)，以及改進管理和操作方法等，但節(jié)能效果都不十分明顯，尤其在改造前后拱時，還會帶來正壓燃燒惡化工況等負(fù)面作用。而分層給煤裝置在鏈條爐排鍋爐上的應(yīng)用，則開辟了新的途徑，是鏈條爐排鍋爐節(jié)能技術(shù)改造的次真正突破。

　　2分層給煤裝置的基本結(jié)構(gòu)和節(jié)能機理煤裝置的技術(shù)，且申報了國家專利，但基本構(gòu)造都大同小異，1.

　　5篩網(wǎng)總成6周整螺栓7水套8刮板9左右檔板10面板固定板滾筒擋板總成12滾筒總成13連接板14面板15前梁1底座目前雖然全國許多單位和個人都掌握了分層給鍋爐額定蒸發(fā)量加裝分層給煤裝置情況未裝已裝未裝已裝鍋爐實測蒸發(fā)量爐渣含碳量爐膛溫度t正平衡熱效率使用單位航空工業(yè)總公司第零中心分層給煤裝置用于鏈條鍋爐時，之所以能取得比較明顯的節(jié)能效果，其主要機理在于1.粗細混合排運轉(zhuǎn)和篩網(wǎng)篩分的共同作用下，大塊煤落在緊靠爐排的最下層，中顆粒煤落在其上，而碎煤則落在了最上面，易被引燃著火。從而使著火點比改造前大大提前，延長了著火時間，使燃煤燃燒更充分，爐渣含碳量降低，提高了燃燒效率。2.由于加裝分層給煤裝置后，煤倉中的煤不再直接壓實在爐排上，而是經(jīng)過旋轉(zhuǎn)滾筒和篩網(wǎng)分層后落在爐排上。因而，煤層密度比原來要小得多，加之大塊煤在下部，碎煤在上部，煤層的透氣性好，大大改善了鼓風(fēng)的分布條件，更加均勻，減少了局部穿火和周邊漏風(fēng)。從而可以降低空氣過剩系數(shù)，減少排煙熱損失。3.由于大塊煤在下部，碎煤在上部，漏煤量減少。因此，漏煤損失也大大降低。

　　正是由于分層給煤裝置的以上優(yōu)點，采用該項技術(shù)后，可以提高燃燒效率爐膛溫度產(chǎn)汽量和熱效率，從而達到節(jié)能降耗和環(huán)境保護的目的。

　　3分層給煤裝置的實測效果1996年5月至1997年5月，應(yīng)洛陽某研究院圣火科技有限公司，對該院4臺20th鏈條鍋爐和1臺10th鏈條鍋爐先后進行了分層給煤裝置改造，并經(jīng)航空工業(yè)總公司節(jié)能監(jiān)測站對改造前后進行了熱平衡測試，其主要技術(shù)數(shù)據(jù)1.

　　由以上測試數(shù)據(jù)可看出，鏈條爐排鍋爐加裝分層給煤裝置后，鍋爐正平衡熱效率可提高10以上，鍋爐出力可提高2030，爐膛溫度可提高130150，爐渣含碳量都降到了15以下。根據(jù)使用單位統(tǒng)計，在安裝分層給煤裝置前每年耗煤量在4.2萬左右。而5臺爐全部安裝分層給煤裝置后，每年耗煤量減少為3.6萬綜合節(jié)煤率達到。9，每年節(jié)約原煤0.5萬按實際購入價105元計，全年節(jié)約購煤款5000父105=52.5萬元。

　　5臺裝置總投資28萬元，全部投資回收期在6 7個月。

　　自1997年5臺設(shè)備全部投入運行至今已近4年，設(shè)備運行可靠，為企業(yè)帶來了可觀的經(jīng)濟效益，同時減少了出渣量和煙塵排放量，環(huán)保作用也十分明顯。

　　4存在問和改進方向雖然分層給煤裝置的應(yīng)用，對于鏈條鍋爐的節(jié)能技術(shù)改造是個重大突破，并經(jīng)實踐證明取得了明顯的節(jié)能和環(huán)保效果，但在實際應(yīng)用中也發(fā)現(xiàn)還存在些需要改進的地方，主要有以下幾點當(dāng)旋轉(zhuǎn)滾筒直徑偏小，或是滾筒上部煤閘板與滾筒垂直中分面的相對位置不合適時，在運行中容易發(fā)生要么下煤太少，要么成堆成堆塌落，從而造成煤層厚薄不勻局部太薄穿火或局部太厚風(fēng)吹不透，直接影響到鍋爐的正常安全運行。

　　該裝置對原煤的含水量要求也較高，般在812左右較為合適。水分含量太高，煤太濕，會出現(xiàn)滾筒空轉(zhuǎn)不下煤現(xiàn)象，煤太干又會出現(xiàn)局部成堆塌落。

　　該裝置對進煤粒度要求較嚴(yán)，最大煤塊外形尺寸般應(yīng)控制在6070以以，太大會卡在閘板與滾筒之間落不下來，影響正常的給煤和運行。

　　安裝分層給煤裝置后，大部分鍋爐會出現(xiàn)煤層上面凹凸不平現(xiàn)象。

　　為更好地發(fā)揮分層給煤裝置的作用，在今后的設(shè)計和應(yīng)用中，還應(yīng)對其結(jié)構(gòu)進行不斷完善，而且在運行管理中也要采取必要的措施，主要應(yīng)從如下幾方面著手在實踐中不斷探索和調(diào)整煤閘板與滾筒的相對位置，使之盡可能地滿足各種給煤狀態(tài)的要求；另外，還可以將原來的單滾筒送煤改進為雙滾筒送煤，大大改善給煤狀況。

　　在輸煤裝置前加裝破碎裝置和篩網(wǎng)，防止太大煤塊被送入煤倉，造成卡死現(xiàn)象。

　　盡可能搭建煤棚，防止陰雨天燃煤太濕，造成煤倉和滾筒不下煤，影響正常運行；而當(dāng)燃煤太干時，司爐工應(yīng)先加水，將燃煤含水量調(diào)節(jié)到8 12，再送入煤倉。

　　為解決爐排煤層上面不平的問，可在分層給煤裝置后下部加裝活動刮板，刮板下沿距爐排面距離調(diào)整到80以以左右，這樣既不會將煤層壓實，又可將煤層上面凸出部分推平，從而保證整個煤層的均勻。

　　對于那些設(shè)計煤種和實際使用煤種相差太大的鏈條鍋爐，在保證鍋爐引風(fēng)量有調(diào)節(jié)余量的前提下，除加裝分層給煤裝置外，還可以對其前后爐拱進行改造，并輔助其它節(jié)能措施，從而達到節(jié)能環(huán)保免了料走短路，提高了01的分離效率電收塵進口的含塵量降低了6減輕了電收塵負(fù)荷，電收塵出口含塵量也明顯降低，減少了物料損失。

　　39改進相關(guān)系統(tǒng)，提高焙燒爐運轉(zhuǎn)率自1992年0投產(chǎn)后，我們對爐子相關(guān)系統(tǒng)進行了多項改造。如風(fēng)機調(diào)速由串調(diào)改為液力耦合器調(diào)速，爐子出料小皮帶改為空氣斜槽，4臺3出3爪小空壓機改為2臺10爪3爪的大空壓機02下降煙道增加加強筋，氫氧化鋁及氧化鋁輸送皮帶由托輥式改為氣墊式皮帶等。使停爐次數(shù)明顯減少，運轉(zhuǎn)率提高。

　　通過降低空氣過剩系數(shù)原為78現(xiàn)為24和出爐廢氣溫度原為180210口現(xiàn)為140160，加強生產(chǎn)管理推行標(biāo)準(zhǔn)化操作提高職工技術(shù)素質(zhì)等措施，到2000年12月份，00的日產(chǎn)已突破1 3601煤氣單耗500以3，實現(xiàn)了達標(biāo)達產(chǎn)。

　　4結(jié)束語通過分析引進的氫氧化鋁氣態(tài)懸浮焙燒爐投產(chǎn)后不能達產(chǎn)的原因，對080本體及相關(guān)系統(tǒng)實施了多項改進措施，最終實現(xiàn)了達標(biāo)達產(chǎn)。但還有許多工作可做。如減少電收塵吹灰器反串風(fēng)，進步堵漏風(fēng)，改善氫氧化鋁性能，減少電收塵返灰量，增加風(fēng)機風(fēng)量等，可使030的產(chǎn)量再有所提高。